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Alle MartinLogan-Referenten beginnen in unserem hauseigenen Designcenter in Lawrence, Kansas. Hier entwerfen und konstruieren wir alles, was wir produzieren, und verwenden dabei die besten verfügbaren Teile, um die speziellen Anforderungen jedes Produkts zu erfüllen.

Wir setzen auf präzise Fertigung und haben viel investiert, um unsere kanadische Produktionsstätte mit allen Werkzeugen und Talenten auszustatten, die zum Bau der präzisesten Lautsprecher der Welt erforderlich sind. Dort finden Sie unser engagiertes Fertigungsteam, das jedes Elektrostatikpanel handgefertigt und unsere Elektrostatikprodukte von Hand montiert.

Wir haben uns nicht von dem abgeschottet, was der Rest der Welt zu bieten hat. Wir testen Teile und Unterbaugruppen von Anbietern auf der ganzen Welt, darunter Unternehmen in ganz Europa, Asien und Amerika. Was auch immer das Produkt ist, unser oberstes Ziel ist es, die bestmögliche Leistung zu erbringen, unabhängig davon, ob ein Crossover-Kondensator aus der Türkei oder ein Gehäusesubstrat aus Kanada stammt.

Wir produzieren auch einige Lautsprecher in China und Taiwan ROC. Dies war eine sorgfältig durchdachte Entscheidung, basierend auf der Qualität, die wir in diesen Ländern erzielen konnten, und den Preisen, die wir für diese Produkte als notwendig erachteten. Wir wählen jeden Hersteller für spezifische Fähigkeiten aus, die sicherstellen, dass jeder Sprecher von höchster Qualität ist. Bevor die endgültige Produktion in einer Außenanlage genehmigt wird, schicken wir wichtige Mitglieder unseres Designteams (dieselben Personen, die das Produkt entwickelt haben), um dort zu arbeiten. Sie prüfen und passen den Herstellungsprozess für jeden Lautsprecher an, bis wir zufrieden sind, dass er unseren Standards entspricht.

Wie alles begann.

MartinLogan hat einen Traum. Es ist ein Traum, den wir schon immer hatten: Den ultimativen Zugang zu allen Medien zu bieten - Musik, Film, Unterhaltung, Bildung und Kommunikation -, alles perfekt gelöst, elegant zugänglich und rein.

Im Jahr 1975 wurde der Mitbegründer von MartinLogan, Gayle Martin Sanders, fasziniert von der Elektrostatik-Technologie. Er glaubte, dass die geringe Masse, die Linearität und das Crossover-freie Design von Elektrostaten für eine möglichst perfekte Klangwiedergabe sorgen. Diese Technologie gab es bereits seit 100 Jahren, aber bisher hatte kein Hersteller die zahlreichen Probleme gelöst, die mit seiner unsicheren Hochspannung, den großen Abmessungen und der nicht vorhandenen Basswiedergabe verbunden waren, ganz zu schweigen von seiner extremen Unzuverlässigkeit!

Völlig unerschrocken unternahm Gayle die ersten Schritte in Richtung einer völlig anderen Herangehensweise an das Lautsprecher-Design, die die Art und Weise revolutionieren würde, in der Menschen aufgenommene musikalische Darbietungen genießen. Im Jahr 1978 (als er nicht gerade in einem lokalen Hi-Fi-Laden arbeitete), verbrachte Gayle seine freie Zeit in der technischen Bibliothek der University of Kansas, wo er jede erdenkliche Information über elektrostatische Technologien untersuchte. Seine Studien und Experimente zeigten vielversprechend und Anfang 1979 nahm sein Traum von einem zuverlässigen elektrostatischen Lautsprechersystem Gestalt an.

Dieser Traum wurde Wirklichkeit, nachdem er und sein Geschäftspartner Karen Sanders sich mit Ron Logan Sutherland zusammengetan hatten. 1981 kreierten sie den weltweit ersten praktischen elektrostatischen Lautsprecher - den MartinLogan Monolith.

Auf dem Weg erhielt MartinLogan zahlreiche Auszeichnungen und Patente der US-Regierung, darunter eines auf der elektrostatischen Platte CLS (Curvilinear Line Source).

Von dem ersten Monolith-Lautsprecher bis zu den neuesten Produktveröffentlichungen von MartinLogan hat die wachsende Zahl engagierter Mitarbeiter bei MartinLogan einen kontinuierlichen Durchbruch von Audio- und Heimkino-Durchbrüchen erzielt, der von unvergleichlichen CLX und Summit X bis zu platzsparenden Designs wie der Motion Series reicht. das Hörerlebnis vollständig umwandeln.

Traditionelles Handwerk mit Fertigungstechnologie verschmelzen.

MartinLogan befindet sich in Lawrence, Kansas, 40 km westlich von Kansas City und nur wenige Minuten von der University of Kansas und der Haskell Indian Nations University entfernt. Unser Unternehmen ist in drei Gebäuden in Lawrence, Kansas, ansässig und bietet Büros für die Bereiche Verwaltung, Industriedesign, Konstruktion, Vertrieb, Service und Marketing. Die nordamerikanische Produktionsstätte von MartinLogan befindet sich in Mississaugua, Ontario, wo unsere elektrostatischen Lautsprecher von einem hochqualifizierten Team von Fertigungsspezialisten von Hand gefertigt werden.

Nichts ist für unseren Betrieb wichtiger als die scharfen Köpfe und fähigen Hände unserer Designer, Ingenieure, Handwerker und Materialmanager. In unnachgiebigem Streben nach Perfektion werfen sie unbeirrbare Augen auf alle kritischen Teile, Schaltschrankverbindungen und Lötverbindungen. Zusammen haben sie einen schlanken, straffen Prozess entwickelt, der die Lautsprecher effizient durch die Fertigungsanlage führt und dabei die vollständige Kontrolle über alle Faktoren von Qualität und Leistung gewährleistet.

Das Herz und die Seele der MartinLogan-Referenten.

Das Herz jedes MartinLogan-Lautsprechers der ESL-Serie besteht aus einer durchsichtigen elektrostatischen Platte, die aus einer extrem massearmen, beschichteten Polymermembran besteht, die zwischen zwei gekrümmten, perforierten Stahlblechen (Statoren) angeordnet ist. Dieses proprietäre Curvilinear Line Source (CLS ™) -Design wurde mit einem US-amerikanischen Patent ausgezeichnet und erhielt viele Auszeichnungen - ganz zu schweigen von vielen netten Kommentaren unserer Kunden.

Die Herstellung von Statoren ist ein langwieriger Prozess, der mehr als 100 Schritte umfasst (einschließlich einiger, die streng gehütete Geschäftsgeheimnisse sind) und umfangreiche Arbeit. Es beginnt mit einem benutzerdefinierten Werkzeug, das ein markantes Muster aus vielen kleinen Löchern in ein Stahlblech stanzt. Dann beschichten wir das perforierte Metall mit einem Nylon-Isolator und brennen es in einem riesigen Ofen bei über 575 Grad Fahrenheit, um das Nylon direkt mit dem Stahl zu verbinden. Dies sorgt nicht nur für eine kritische Isolierung, sondern macht auch ein Grilltuch überflüssig, das die Klangqualität beeinträchtigen könnte. Jeder Stator wird auf 10.000 Volt (die doppelte Arbeitsspannung der Platte) auf Lichtbogen geprüft. Der nächste Schritt besteht darin, ein Paar Statoren in einem 30-Grad-Bogen zu formen, der einen gekrümmten Anker für das Diaphragma und damit die charakteristische Curvilinear Line Source-Schallstreuung von MartinLogan bereitstellt.

Das ultraleichte, 0,0005 Zoll dicke Polyethylen-Terathylat-Diaphragma (PET) wird mit einer leitfähigen Beschichtung in einer sauerstofffreien Argon-Umgebungskammer mit einem Volumen von 20 Millionen Dollar plasmabeschichtet. Dies gewährleistet eine extreme Beständigkeit über die Membranoberfläche und ermöglicht es, dass sie hohe Spannungen ohne Bogenbildung annehmen kann.

In einem äußerst zeitaufwändigen und heiklen Verfahren wird die fertige Membran über mehrere Abstandselemente (sogenannte Holme) gespannt, die sie in einem exakten Abstand zwischen den beiden Statoren halten. Der letzte Schritt ist das Anbringen der Stromversorgung und der Signalstecker.

Einer der bemerkenswertesten Produktionsschritte bei der Montage von XStat ist ein proprietärer Vakuum-Bonding-Prozess. Jedes vollständig zusammengebaute Paneel befindet sich in einer flexiblen Vakuumkammer, die es gleichmäßig über seine gesamte Oberfläche zusammendrückt und somit eine ultimative Konsistenz über jeden Quadratzentimeter gewährleistet.

Handverdrahteter Punkt zu Punkt.

Jeder MartinLogan ESL (Elektrostatik-Lautsprecher) ist durchgängig nach extremen Standards konstruiert. Wir montieren einen Großteil unserer Elektronik von Hand, und jeder Teil des Audiosignalpfads wird individuell entwickelt und hergestellt. Darüber hinaus wird jede Komponente, von Audiotransformatoren über Kabel und Leiterplatten, vor der Endmontage von Hand geprüft und getestet.

Unsere Audiotransformatoren verfügen über verschachtelte Wicklungen für eine erweiterte Bandbreite. Und wir bauen unsere Frequenzweichen nur mit den hochwertigsten Polypropylen-Kondensatoren, Luftspulen und den geschützten MartinLogan-Kupferleitungen. Frequenzweichen der Reserve ESL-Serie verfügen über handgelötete Punkt-zu-Punkt-Verdrahtung, um eine möglichst reine Signalübertragung zu erreichen. Jede Frequenzweiche wird umfassend auf Qualität geprüft, sowohl durch ein kundenspezifisches Computerprogramm, um engste Toleranzen und Bauteilabstimmung sicherzustellen, als auch durch Augenmerk auf perfekte Lötverbindungen und Verbindungen.

Handgefertigt und handgefertigt.

Wir bauen unsere Lautsprecherboxen sorgfältig aus nur den besten Materialien zusammen, schneiden sie in exakten Toleranzen, fertigen sie handmontiert, handgeschliffen und oberflächenbeschichtet, um unser ideales Finish zu erreichen. Jeder Schritt in der Schaltschrankherstellung wird durch eine gründliche Qualitätsprüfung unterstrichen. Wir verwenden MDF mit der höchsten Dichte zusammen mit Spezialklebstoffen und Schreinern, um bei jedem Klima eine optimale Schallleistung zu erzielen. Der Prozess dauert in der Regel drei Tage vom Rohmaterial bis zum fertigen Schrank. Nur so können wir sicher sein, dass jeder extrem stark, akustisch träge und perfekt verarbeitet ist

Von Hand ausgewählt und von Hand fertiggestellt.

Sicherzustellen, dass jeder MartinLogan-Lautsprecher perfekt aussieht, ist feines Finishing. Unsere Spezialisten sind Experten für Oberflächenbeschichtungen von traditionell bis exotisch. Dank ihrer langjährigen Erfahrung mit einer Vielzahl von Materialien, darunter Harthölzer, Kunststoffe und verschiedene Metalle, können unsere Lautsprecher ihre ursprüngliche Schönheit und einzigartigen Oberflächeneigenschaften über viele Jahre hinweg beibehalten.

Die meisten MartinLogan-Lautsprecher verfügen über eine Reihe von Endverarbeitungsoptionen (Holzdekor-Akzente oder Furnierschränke). Wir wählen jedes Holz für die engste Ringkonfiguration und glatteste Körnung aus, wobei ein hoher Prozentsatz für Unvollkommenheiten zurückgewiesen wird. Nur der nahezu fehlerloseste Bestand besteht. Jedes Stück, das es tut, wird inspiziert, getreidegerecht und sorgfältig von Hand bearbeitet.

Nach dem Schneiden und Formen wird jedes Stück von Hand lackiert, fein geschliffen und erneut lackiert, um ein glattes, leuchtendes und lang anhaltendes Finish zu erzielen. Erst nach einer abschließenden kosmetischen Qualitätsprüfung wird ein fertiges Teil in die Endmontage überführt.

Konzentriert auf Perfektion.

Bei der Endmontage werden alle Unterbaugruppen eines Lautsprechers (Gehäuse, Frequenzweichen, elektrostatische Platten usw.) zu einem fertigen Produkt zusammengefügt. Alle elektrostatischen Lautsprecher werden in einem Prozess von Hand gebaut, der bis zu zwei Wochen dauern kann.

Das Endmontage-Team prüft jede Komponente, bevor sie zu einem fertigen Lautsprecher wird. Dies erfordert eine ständige Beobachtung mit kritischem Auge. Jeder, vom Erstsemester bis zum erfahrenen Oldtimer, hat die Macht (und Verpflichtung), fehlerhafte Teile abzulehnen, sei es ein Stachelfuß oder ein ganzes Gehäuse - oder sogar, wenn er oder sie ein kritisches Element entdeckt Problem.

Die andere Seite der Medaille ist, dass alle zur Steigerung von Qualität und Effizienz beitragen. Die Ideen reichen von einfachen Organisationssystemen für Schrauben bis hin zu komplexen Vorrichtungen und Arbeitsstationen.

Subwoofer und andere Lautsprecher mit aktiven Tieftönern unterliegen einer Einbrennzeit von bis zu 12 Stunden, in der sie bei hohen Lautstärken eine dauerhafte Niederfrequenzausgabe erzeugen müssen. Bei diesem Prozess werden alle Komponenten ausgesondert, die möglicherweise Schwachstellen aufweisen, die in früheren Inspektionsrunden nicht erkannt wurden.

Perfektion testen.

Nach der Montage wird jeder Lautsprecher einer Reihe von Leistungsbewertungen unterzogen. Mit präzise kalibrierten Mikrofonen und modernster computergesteuerter Testausrüstung zeichnen wir die Phasen-, Frequenzgang- und Impedanzkurven über das gesamte Audioband auf. Der Computer vergleicht diese Ergebnisse mit denen des Originalreferenzlautsprechers, der vom Auditteam des Produkts genehmigt wurde. Dies stellt sicher, dass der Sound, den Sie hören, genau wie geplant und beabsichtigt ist.

Perfektion bewahren.

Jeder fertige Sprecher muss eine Reihe abschließender Sichtprüfungen durchlaufen, um zu überprüfen, ob er kosmetisch einwandfrei ist und dass die Paare perfekt aufeinander abgestimmt sind. Die Verantwortlichen für diese endgültige Unterzeichnung setzen eine Reihe von Hilfsmitteln ein, um ihnen zu helfen. Dazu gehören eine spezielle Beleuchtung zur Hervorhebung von Oberflächenfehlern, Mikrofasertücher, Hochdruck-Druckluft zum Entfernen kleinster Staubpartikel und mehr als ein Dutzend Organisationsroutinen, um sicherzustellen, dass jeder Kunde die richtigen Lautsprecher in der richtigen Farbe mit allen erhält der richtigen Teile, Zubehör und Papiere.

MartinLogan-Lautsprecher reisen um die Welt und müssen manchmal längere Transporte mit LKW, Boot, Flugzeug und Zug sowie alle damit verbundenen Temperatur- und Feuchtigkeitsänderungen aushalten. Unsere Verpackungen enthalten besonders dicke Pappe, Schaumstoffpolsterung und individuelle Kunststoff- und / oder Stoffhüllen, um sicherzustellen, dass sie nicht nur intakt am Ziel ankommen, sondern auch die gleichen Leistungs- und Klangeigenschaften aufweisen, die sie beim Verlassen des Werks hatten.

Wir setzen alle Möglichkeiten ein, um Ihre Lautsprecher schnell und sicher zu Ihnen nach Hause zu bringen.